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高温高压溢流染色机染色时出现色差怎么解决

  1、有效流量不足主泵流量不等于实际上真正穿透高温高压纱层的流量(有效流量),两者之比为有效流量率(有效流量率=有效流量/主实际流量)。造成两种流量不等的原因是部分流量泄漏了,如筒管之间的密封不良。如前所述,不同筒管的有效流量率,从60%~90%不等,以间隔片密封的不锈钢锥形管主泵有将近一半的流量是无效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”,导致染液“短路”,也会显著降低有效流量率。

  2、主泵流量不足从高温高压染色理论分析可知,高温高压染色有个明显的特征,即染液在高温高压纱线中的循环运动过程中,染料浓度会沿程下降(dc/dx,沿程浓度差)只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀,使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致,才不会出现沿程色差。也就时说,要防止内—中—外色差,主泵必须提供足够的染液流动速度——流量。理论和实践证明:只要流量足够,即使只打正循环,也可以匀染,使内—中—外达到无色差的满意效果(实际情况中由于染液在内—中—外圈的流线密度不同,还会出现内—中—外色差。

  3、卷绕密度过大,高温高压纱层过厚众所周知,高温高压染色需准备松式高温高压,不仅密度匀,而且比常规高温高压松、密度小。不论染色高温高压卷绕密度如何,在高温高压染色时,都会产生 “过滤阻力”。密度大,阻力大,反之力小。筒管上卷绕的纱层太厚,过滤阻力也会增大,一般认为纱层厚度不超过50mm为宜。

  4、进料时染料液主循环的方向一般溢流染色机进料时由主料泵把配好的料打到主泵进口,再由主泵混合同主缸中其它染液通过出口进入纱线强制循环系统,循环方向由正反之分。正循环时,泵出口染液直接通向各高温高压内层,此时该部分染浴物料浓度比全浴浓度大,而纱线量又最少。反循环时,泵出口染浴首先进入染缸缸体与全浴混合后,从高温高压的外表面被压入(或吸入)到 高温高压的内侧。反循环时,一方面由于染液被稀释,浓差没有正循环开始时大,而另一方面纱线量又是从大变小,因而造成的沿程浓差要小得多,这对高温高压内层沉积物的减少也是有益的。因而建议注料时,主循环应取反循环,有利于减少内—中—外色差。

  5、正、反循环安排染色高温高压从内层到外层,半径逐渐增大,各层容纱量也随之增大,但是主泵的有效流量,在各层上并没有增大。也就时说,不同半径处的纱层面上通过的染液流量是同样的。当染液作由内向外的正循环时,沿程层纱的面积逐渐增加,单位面积上通过的染液随半径的增加而减少(及流线密度下降)。尽管流体的速度已大到足以弥补沿程浓度降低,然而由于(染)料少纱多,同样会发生内深外浅的问题。当染液作反循环时(从外向内),流向沿程染液流线密度越来越大,情况变成(染)料多纱少,沿程染料浓度减少,就有利于减少内—中—外色差。因而,对主泵能力不足的溢流染色机应考虑一定的反循环时间。以致出现有人设计反循环时间比正循环还长的情况。

  6、高温高压密度变化造成内—中—外色差纱线染色过程中不同纤维其溶胀程度不一致。如在水中,涤纶直径增大10%,棉纤维的直径增大20%,羊毛直径增大15%,粘胶纤维直径增大35%以上,Tencel直径增大更多。由于络松筒时是干纱,在水中直径增大造成纱变粗,而长度增加很小(1%-2%),使卷绕密度变大。在碱溶液中溶胀更是严重。合成纤维在热水中其长度会收缩,也会使高温高压密度变大。一些弹性纱(如氨纶包芯纱、包缠纱)在湿热状态下也会剧烈收缩,所有这些都会破坏原来卷绕均匀的高温高压,一方面密度变大,另一方面变得不均匀。如上所述,高温高压密度变大就会使过滤阻力增大,导致染液流量变小,而加剧内—中—外色差。

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